Traditionelle Stahlproduktion vs. 3-Stufen-Schmelzung-Hoyer Gegenüberstellung:

Details: Geschrieben von: Eric Hoyer; Kategorie: Traditionelle Stahlproduktion vs. 3-Stufen-Schmelzung-Hoyer Gegenüberstellung:; Veröffentlicht: 27. März 2025; Erstellt: 27. März 2025; Zuletzt aktualisiert: 18. Juli 2025; Zugriffe: 768

Traditionelle Stahlproduktion vs. 3-Stufen-Schmelzung-Hoyer Gegenüberstellung:

Traditionelle Stahlproduktion vs.

3-Stufen-Schmelzung-Hoyer

Gegenüberstellung:

April, März 2025 B C D , 751 697 607

Traditionelle Stahlproduktion vs. 3-Stufen-Schmelzung-Hoyer,

Gegenüberstellung

Die Stahlindustrie steht vor erheblichen Herausforderungen: steigende Energiekosten, hohe CO₂-Emissionen und die Notwendigkeit einer effizienteren Produktion. Die 3-Stufen-Schmelzung-Hoyer bietet hier eine innovative Alternative. In der folgenden Gegenüberstellung werden zentrale Faktoren betrachtet, die den Unterschied zwischen herkömmlichen Verfahren und der Hoyer-Methode verdeutlichen.

1. Produktionserhöhung

Traditionelle Stahlproduktion:

Hoher Energiebedarf durch fossile Brennstoffe (3-5 MWh pro Tonne Stahl)
Begrenzte Produktionskapazität durch ineffiziente Wärmebereitstellung
Stillstandszeiten durch hohen Wartungsaufwand

3-Stufen-Schmelzung-Hoyer:

Nutzung gespeicherter Hochtemperatur-Wärme aus Parabolspiegelheizungen (Energieeinsparung von bis zu 70 %)
Durchgehender Produktionsfluss durch effektive Wärmespeicherung in Feststoffspeichern
Schnellere Erhitzung und Schmelzvorgänge, durch vorsortierten Schrott und deren Erwärmung durch unterirdischen Feststoffspeicher, bevor dieser in den Schmelzbottich 3 zugefügt wird, was zu einer Produktionssteigerung von bis zu ca. 80 % führt

2. Umweltschonende Abläufe

Traditionelle Stahlproduktion:

Hohe CO₂-Emissionen (1,8-2,2 Tonnen CO₂ pro Tonne Stahl)
Wasserstoffnutzung bisher nur begrenzt verfügbar
Hoher Einsatz von Sonnenwärme und Nullstrom

3-Stufen-Schmelzung-Hoyer:

Reduzierung von CO₂-Emissionen um bis zu 70 % durch alternative Wärmequellen (hier wurde ein Vergleich zu den Vorhaben und Ausbau von Salzgitter AG, bis 2050, dies gegenübergestellt!)
Nutzung von massiver Nutzung von Sonnenwärme, über hoch verspiegelte / Parabolspiegelheizungen-Hoyer, Energien in Kombination mit Wasserstoff durch meine neuen Verfahren, über Feststoffspeicher von 900 bis 1.950 °C möglich Umbau von HTE-Verfahren zu Feststoffspeicherverfahren-Hoyer
Nachhaltiger Rohstoffeinsatz durch effizientere Schmelztechnologie, Vorheizen von Schrott vor dem Einfüllen im größeren Bottich 3, im erhöhten Stufenverfahren 2. Bottich zum 1. Bottich, hierdurch verbesserte Schmelzqualität. Beruhigter Verlauf!

3. Kosteneinsparungen

Traditionelle Stahlproduktion:

Hohe Betriebskosten (ca. 400-600 €/Tonne Stahl)
Hoher Tech. Material- und Wartungsaufwand durch große Energieverluste
Ineffiziente Nutzung von Wärmeenergie, Strom
Abbau von gefährlichen Schmelzzuständen

3-Stufen-Schmelzung-Hoyer:

Reduzierung der Betriebskosten um 50 - 70% % bei fast doppelter Schmelzproduktion - in beruhigten Schmelzabläufen
Geringere Wartungskosten durch optimierte Wärmeführung und teilweise haltbare Vorrichtungen, die weit über 100 Jahre halten.
Geringerer Materialeinsatz durch Feststoffspeicher- Hoyer durch präzisere Temperaturen und ruhige Schmelzsteuerung

4. Stromeinsparungen

Traditionelle Stahlproduktion:

Hoher Stromverbrauch für Lichtbogenöfen (500-700 kWh pro Tonne Stahl)
Spitzenlasten führen zu hohen Netzbelastungen und frühzeitigen Materialverbrauch und Wartung
Hoher Bedarf an elektrischer Energie und deren Kostensprung, führte zu Stillständen in Schmelzbetrieben, wie Presse berichtet.

3-Stufen-Schmelzung-Hoyer:

Nutzung gespeicherter Sonnenenergie reduziert den direkten Stromverbrauch um bis zu 70 %, für die Stahlschmelze, Fremdstrom, nur Nullstrom von WKAs - umfangreiche Berechnungen in einigen meiner Beiträge -
Geringerer Spitzenbedarf durch optimierte Wärmespeicherung in großen kostengünstigen Feststoffspeicher-Hoyer und Umleitung von Schlacke in Feststoffspeicher - stellen einen Teil des Feststoffspeichers dar - keine umständliche Weiterverarbeitung von Schlacke.) - Schlacke pro Tonne ca. 110 kg. - ca. 1.450 bis
1.500 °C, und deren Einbringung in Feststoffspeicherbereiche oder zur Qualitätsverbesserung von Stahlblechen in deren Bereich. (ca. 3 Tage 800-600 °C.)
Entlastung der Stromnetze durch alternative eigene Energiequellen der dezentralen Strom- und Energieerzeugung, eigene Wasserstoffherstellung

Fazit

Die Hoyer-Technologie ist ein Durchbruch in der Schmelztechnik, sie bietet der Stahlindustrie eine Möglichkeit, umweltfreundlicher, kosteneffizienter und mit geringerem Energieaufwand zu produzieren und die Schmelzproduktion zu verdoppeln. Angesichts steigender Umweltauflagen und Energiekosten stellt sie eine zukunftsweisende Alternative dar, die sowohl wirtschaftliche als auch ökologische Vorteile bietet. Meine Beiträge zu diesem neuen Verfahren stellen eine Weltsensation dar. Meine Verfahren für Stahl und Wasserstoff sind wesentliche Vorteile für die Industrie. Ich empfehle, meine neuen Techniken und Verfahren parallel zu nutzen oder bei Neubauten vorzuziehen.

Eric Hoyer, B C D

April, März 2025

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Einsparpotenzial pro Tonne Schmelzgut:
- Traditionelle Stahlproduktion: 3–5 MWh Energieverbrauch und 1,8–2,2 Tonnen CO₂ pro Tonne Stahl.
- 3-Stufen-Schmelzung-Hoyer: Einsparung von 40-80 % Energieverbrauch und 70 % CO₂-Emissionen pro Tonne Stahl.
- Zahlenbeispiel für eine Durchschnittsproduktion von 1 Tonne Stahl:
  - Energieeinsparung: 1,2–2 MWh pro Tonne Stahl.
  - CO₂-Reduzierung: 1,2–1,54 Tonnen weniger CO₂ pro Tonne Stahl.
Vergleich der Kosten:
- Traditionelle Methoden: 400–600 € Betriebskosten pro Tonne Stahl.
- Hoyer-Technologie: Reduzierung der Betriebskosten um 50–70 %, also 120–210 € Einsparung pro Tonne Stahl.
Produktionssteigerung und Umweltfaktoren:
- Die Möglichkeit, durch die Hoyer-Technologie die Schmelzproduktion um bis zu 70 % zu erhöhen, könnte die Wirtschaftlichkeit zusätzlich unterstützen.
Beispielhafte Hochrechnung:
- Wenn eine Stahlfabrik 1 Million Tonnen pro Jahr produziert, könnten durch die Hoyer-Technologie etwa 1,2 Millionen MWh Energie, 1,54 Millionen Tonnen CO₂ und 120–210 Millionen € an Betriebskosten jährlich eingespart werden.